中國(guó)汽車新聞網(wǎng)訊 隨著科技不斷發(fā)展，新的制造工藝和制造材料在不斷被發(fā)掘。根據(jù)寶馬集團(tuán)官方透露：寶馬集團(tuán)已經(jīng)研發(fā)出3D打印零件，該技術(shù)將率先應(yīng)用在BMW i8 Roadster和剛在日內(nèi)瓦車展亮相的BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky車型上。據(jù)了解，2018年，寶馬集團(tuán)共生產(chǎn)20萬(wàn)件3D打印零部件。同時(shí)，寶馬集團(tuán)表示，3D打印制造技術(shù)是未來(lái)的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝，將實(shí)現(xiàn)十年量產(chǎn)100萬(wàn)個(gè)3D零部件的目標(biāo)。

BMW i8 Roadster

BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky

BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術(shù)制作部分外飾，例如外部后視鏡蓋、前部的進(jìn)氣口分離器、格柵和前翼通風(fēng)口周圍，都由3D打印技術(shù)復(fù)刻魏德曼花紋。汽車制動(dòng)卡鉗也為3D打印，不僅可以實(shí)現(xiàn)更為精細(xì)復(fù)雜的圖案，同時(shí)與標(biāo)準(zhǔn)組件相比重量也減輕了30%，從而極大地提升了駕駛動(dòng)感和乘坐舒適度。

圖為BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術(shù)制作的外部后視鏡蓋

BMW i8 Roadster也使用了兩種3D打印零部件，一個(gè)是鋁合金材質(zhì)的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統(tǒng)注塑件重量更輕、剛性更佳；另一個(gè)是車窗導(dǎo)軌。在3D打印制造專家們的努力下，該導(dǎo)軌僅用五天就完成了研發(fā)，并很快在萊比錫工廠投入批量生產(chǎn)。該部件安裝于BMW i8 Roadster車門內(nèi)，可令車窗順暢地開(kāi)關(guān)。在2018年年底的時(shí)候，寶馬集團(tuán)第100萬(wàn)個(gè)量產(chǎn)化的3D打印零部件——一個(gè)車窗導(dǎo)軌成功裝配在BMW i8 Roadster車內(nèi)。

根據(jù)寶馬在有關(guān)生產(chǎn)領(lǐng)域的公開(kāi)資料顯示，在過(guò)去十年間，寶馬已經(jīng)通過(guò)這一創(chuàng)新方式生產(chǎn)了100萬(wàn)個(gè)零部件。僅2018年一年間，寶馬集團(tuán)3D打印生產(chǎn)中心的產(chǎn)量超過(guò)20萬(wàn)件，同比提升42%。

寶馬集團(tuán)3D打印生產(chǎn)中心負(fù)責(zé)人Jens Ertel博士表示：“目前，汽車量產(chǎn)中對(duì)3D打印部件的使用量日益增加。我們正在與該領(lǐng)域的先進(jìn)制造商展開(kāi)長(zhǎng)期合作，密切關(guān)注這些制造工藝的發(fā)展和應(yīng)用。與此同時(shí)，我們也在進(jìn)行有針對(duì)性的技術(shù)考察，隨時(shí)跟進(jìn)和評(píng)估最新的生產(chǎn)系統(tǒng)。”

3D打印制造，是寶馬集團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)中非常重要的組成部分，在大批量生產(chǎn)方面擁有巨大潛力。作為汽車行業(yè)內(nèi)應(yīng)用3D打印制造技術(shù)的先鋒，寶馬公司從1991年起就一直將3D打印零部件納入概念車研發(fā)體系之中。

早在2010年，寶馬就首次開(kāi)始采用塑料和金屬為基礎(chǔ)的工藝技術(shù)，最初主要用于生產(chǎn)較小批量的零部件，例如DTM車輛的水泵皮帶輪。隨后在2012年，這項(xiàng)技術(shù)進(jìn)一步應(yīng)用于制造產(chǎn)勞斯萊斯幻影的各種激光燒結(jié)零部件。從2017年開(kāi)始，勞斯萊斯曜影的光纖導(dǎo)軌固定裝置也由3D打印制成，目前勞斯萊斯品牌的產(chǎn)品中共應(yīng)用了10種3D打印的零部件。

對(duì)于寶馬集團(tuán)而言，3D打印制造技術(shù)是未來(lái)的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝。

圖為3D打印技術(shù)應(yīng)用于MINI個(gè)性化定制部件

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