汽車信息網(wǎng)4月3日訊 從年初到現(xiàn)在，無論是新能源車企還是傳統(tǒng)車企，這場多方因素推動下的價格大戰(zhàn)已持續(xù)3月有余。而越是進(jìn)行到后面，對“價格戰(zhàn)的本質(zhì)是成本競爭”這句話的感觸也越深，尤其是造車新勢力，在“被迫”降價，以及尚未盈利的壓力下，不得不選擇加快降低成本的速度。

 

近日文燦股份發(fā)布公告，稱與蔚來簽訂了戰(zhàn)略合作框架協(xié)議，雙方將在供應(yīng)鏈近地化、低碳化、數(shù)字透明化以及全球化四大維度進(jìn)行深度合作，實現(xiàn)在蔚來合肥工廠周邊的供應(yīng)支持。

作為協(xié)議的一部分，雙方還將在車身一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件輕量化研發(fā)、新材料應(yīng)用等方面深入合作，在一體化電池盒，三電部分產(chǎn)品和汽車底盤等產(chǎn)品進(jìn)行全方位的合作探討。這也意味著，蔚來后續(xù)的制造成本將進(jìn)一步降低。

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一體化壓鑄縮減成本

一體化壓鑄技術(shù)其實類似于注塑成型，是將金屬溶液通過高壓，快速注入模具的一種精密鑄造方法。雖然相比傳統(tǒng)鑄造工藝，一體化壓鑄技術(shù)在溫度、真空、成型方案、工藝參數(shù)、后處理等方面都提出了更高的要求，但如果對車身的多個部分進(jìn)行一體化制造，則代表著不需要進(jìn)一步的組裝和焊接，將前面復(fù)雜的過程全部簡化，基本上壓鑄完成后，經(jīng)過少量焊接組裝就完成了，可顯著提升生產(chǎn)效率、降低制造成本。

 

以下車體總成為例，相比傳統(tǒng)沖壓、焊接工藝，一體化壓鑄可大幅減少沖壓、焊接使用量，加工工序從9道下降至2道；配套人工也相應(yīng)削減，以45萬輛年產(chǎn)能的工廠來算，工人將從120人降至30 人；零部件數(shù)量從超過370個降至2-3個，鏈接點數(shù)量下降，帶動成本的下降；工時從2小時降至180s，5臺壓鑄機(jī)即可滿足60萬件年產(chǎn)能。

比如2020年特斯拉公布的Model Y一體化壓鑄后地板方案，就將零件個數(shù)由70個減少至1-2個。據(jù)了解，目前特斯拉一體化壓鑄已經(jīng)擴(kuò)展到前、后地板，可將前、后地板零部件數(shù)量從171個減少至2個，焊接點數(shù)量減少超1600個。

 

有數(shù)據(jù)顯示，年產(chǎn)能50萬件的車身后地板生產(chǎn)線，傳統(tǒng)沖壓焊接工藝和一體化壓鑄工藝的成本分別為6.3億元和4.8億元，一體化壓鑄后地板單車可節(jié)約成本300元。因此有機(jī)構(gòu)預(yù)計，2025年一體化壓鑄車身市場規(guī)模有望達(dá)到215億元，2021-2025年CAGR達(dá)132%。

受此影響，國內(nèi)越來越多的車企也開始引入一體化壓鑄生產(chǎn)技術(shù)。目前，除了蔚來與文燦股份外，還有小鵬攜手廣東鴻圖一體化壓鑄底盤，高合與拓普合作的車身后艙一體化壓鑄件等。

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降低成本仍是長期戰(zhàn)役

不過，凡事都有兩面性。由于無論是壓鑄用的材料，還是大型的壓鑄機(jī)，以及加工工藝，都是有著很高的門檻，因此車企想要大范圍使用，仍需不少時間。

 

據(jù)了解，蔚來與文燦股份的合作，早已運用到ET5一體化壓鑄后副車架上，此次，雙方簽訂戰(zhàn)略合作框架協(xié)議，是為了進(jìn)一步擴(kuò)大合作范圍。雖然，協(xié)議內(nèi)容提及，該框架性協(xié)議不涉及具體業(yè)務(wù)、訂單和金額，但在文燦股份此前發(fā)布的公告中，也可以窺探到雙方合作的部分內(nèi)容。

3月12日，文燦股份曾發(fā)布公告，表示收到了客戶的定點通知，獲得某頭部新能源汽車主機(jī)廠的一體化壓鑄產(chǎn)品項目定點，將為客戶開發(fā)、生產(chǎn)含前后和側(cè)圍一體式大鑄件在內(nèi)一共8個車身鋁壓鑄結(jié)構(gòu)件。該主機(jī)廠大概率就是后面披露在一體化壓鑄方面有所合作的蔚來。

 

據(jù)悉，該項目預(yù)計2024年下半年開始量產(chǎn)，項目生命周期四年，預(yù)計項目周期內(nèi)銷售總金額4.5億-5億元。同時，雙方還將在2025年之前實現(xiàn)近地化供應(yīng)，共同安排產(chǎn)能擴(kuò)充計劃，包括但不限于投資新的生產(chǎn)線和/或建設(shè)新生產(chǎn)基地，以保證蔚來項目的順利生產(chǎn)和交付。另外，在低數(shù)字透明化方面，2025年前實現(xiàn)文燦六安工廠數(shù)字化系統(tǒng)的打通，后期根據(jù)透明度需求進(jìn)一步打通質(zhì)量、工藝等功能。

而在此之前，最先使用一體化壓鑄技術(shù)的特斯拉，又有了新的降低成本的措施。3月初，特斯拉在其投資者大會上表示，未來幾年將讓下一代電動車生產(chǎn)成本削減50%，進(jìn)一步擴(kuò)大特斯拉的成本優(yōu)勢。

 

具體措施包括繼續(xù)減少Model Y車身零部件數(shù)量，將車身分解為幾個部分，從時空角度提升30%的生產(chǎn)效率，同時進(jìn)行序列組裝和平行組裝，例如內(nèi)飾從下到上組裝，同一時間對不同部分進(jìn)行操作，這樣也進(jìn)一步減少了40%的生產(chǎn)占地面積，資本支出也可以大幅降低出；下一代平臺將減少75%的碳化硅，相應(yīng)的工廠占地面積將減少50%。據(jù)悉，最終特斯拉整車的組裝將只需要進(jìn)行一次。

而這也意味著，除了一體化壓鑄技術(shù)，包括蔚來在內(nèi)的造車新勢力，也需要提前謀劃其他降本措施，避免在下次的成本競爭中，又被特斯拉打個措手不及。